Для предприятий горно-электромеханического производства стабильная и эффективная производственная система является гарантией производительности, а строгий и детальный контроль качества – доверием рынка. Основываясь на особенностях отрасли, SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD ставит в качестве основных целей «повышение эффективности производства и консолидацию качества». Внедряя современное производственное оборудование, оптимизируя производственные процессы и совершенствуя системы контроля качества, мы добились двойного повышения эффективности производства и качества продукции, создав надежную поддержку для устойчивого и здорового развития предприятия.
Обновление и модернизация оборудования активизируют новый импульс производства. Традиционное горное электромеханическое производство основано на ручных операциях, которые не только имеют низкую эффективность, но и легко влияют на консистенцию продукции из-за различий в ручных операциях. Чтобы решить эту проблему, в последние годы компания постоянно увеличивала инвестиции в производственное оборудование и постепенно завершила интеллектуальную и автоматизированную трансформацию производственного цеха. В звене обработки основных компонентов вводится прецизионное оборудование, такое как токарные станки с ЧПУ и вертикальные обрабатывающие центры, чтобы заменить традиционные обычные станки. Точность обработки увеличилась с 0,05 мм до 0,01 мм, а эффективность обработки увеличилась более чем на 40%, что эффективно уменьшило размерные отклонения компонентов.
В звене сборки оборудования построена полу-автоматическая сборочная линия. С помощью вспомогательного оборудования, такого как конвейерные рельсы и приспособления для позиционирования, достигается точное позиционирование и эффективная передача компонентов. Сборку вентиляторов для майнинга, для которой изначально требовалось участие 3 человек, теперь могут выполнить только 2 человека, а цикл сборки сокращен с 1,5 дней до 1 дня. В то же время внедряется интеллектуальная система складирования для реализации автоматизированного хранения и поиска, а также точной инвентаризации сырья и готовой продукции, что не только снижает затраты на управление складированием, но также позволяет избежать влияния задержек или нехватки компонентов на производство. После модернизации оборудования ежемесячная производственная мощность одной производственной линии компании увеличилась с 80 единиц до 120 единиц, что существенно улучшило скорость реагирования на заказы.
Оптимизация и реконструкция процессов повышают синергию производства. Повышение эффективности производства требует не только поддержки передового оборудования, но и обеспечения научных процессов. Руководствуясь концепцией «бережливого производства», компания SHAN DONG RONGLI POWER MECHANICAL AND ELECTRICAL TECHNOLOGY CO. LTD всесторонне разобралась и оптимизировала исходные производственные процессы. Благодаря внедрению метода управления 5S на-объекте расположение оборудования и размещение материалов в производственном цехе перепланируется-, а также разделены четкие зоны обработки, зоны сборки и зоны проверки, что сокращает расстояние погрузки-разгрузки материалов и позволяет избежать путаницы на производстве.
Создан трехсторонний механизм «закупок производственных-технологий-», каждую неделю проводятся совещания по координации производства. Технологический отдел заранее вмешивается в производственное звено, чтобы своевременно решать технические проблемы в производственном процессе; Отдел закупок четко контролирует цикл закупки сырья в соответствии с планом производства и данными инвентаризации, чтобы обеспечить своевременную поставку сырья. Для срочных заказов реализуется модель «гибкого производства», позволяющая гибко корректировать план производства и отдавать приоритет обеспечению производственных ресурсов для срочных заказов. В четвертом квартале прошлого года компания получила партию срочных заказов на горнотранспортное оборудование. Благодаря быстрой корректировке производственного процесса и скоординированному сотрудничеству различных отделов поставка была наконец завершена на 2 дня раньше, чем завоевала признание клиентов.
Полный-контроль качества процесса, строгое соблюдение критерия качества. «Каждая единица оборудования связана с безопасностью жизни шахтеров, и в отношении качества нет места небрежности». Это консенсус всего персонала производства и контроля качества компании. Чтобы строго соблюдать линию качества, компания создала «полную-процессную, много-мерную» систему контроля качества, охватывающую узлы контроля качества на каждом звене от поступления сырья до доставки готовой продукции. Когда сырье поступает на завод, отдел контроля качества проводит строгие проверки основного сырья, такого как сталь и двигатели, и гарантирует соответствие сырья стандартам качества посредством анализа материалов, испытаний на прочность и других средств. Некачественное сырье категорически не допускается на склад.
В ходе производственного процесса применяется трехуровневая система контроля: «самопроверка процесса-+ взаимная проверка + специальная проверка». После завершения каждого процесса оператор сначала проводит само-проверку, затем персонал следующего процесса проводит взаимную проверку и, наконец, штатный-инспектор по качеству проводит специальную проверку. Для каждого процесса необходимо заполнять протокол проверки качества, чтобы обеспечить возможность отслеживания проблем с качеством. На участке проверки готовой продукции создается независимая мастерская по проверке готовой продукции для проведения многочисленных испытаний оборудования, таких как испытания без-нагрузки, испытания под нагрузкой и испытания на герметичность. Только продукция, прошедшая все испытания, может быть наклеена аттестационной маркировкой и отправлена с завода.
Для повышения профессиональных навыков персонала по контролю качества компания регулярно организует обучение навыкам контроля качества, приглашает отраслевых экспертов для объяснения стандартов качества и методов контроля горнодобывающей электромеханической продукции, а также поощряет персонал по контролю качества получить сертификат профессиональной квалификации инженера по качеству. В настоящее время доля сертифицированного персонала в группе контроля качества компании достигает 70%, что обеспечивает надежную гарантию таланта для контроля качества. Строгий контроль качества удерживал-однократный уровень квалификации продукции компании на уровне выше 98 % в течение трех лет подряд, а уровень жалоб клиентов удерживался на уровне ниже 1 %.
Двойные усилия по модернизации производства и контролю качества не только повысили эффективность производства и качество продукции, но и повысили конкурентоспособность компании на рынке. Ответственное лицо компании заявило, что в будущем она продолжит уделять особое внимание оптимизации и совершенствованию производственного звена, продолжит изучать интеллектуальную модель производства и постоянно совершенствовать систему контроля качества, чтобы обеспечить высококачественное-горное электромеханическое оборудование для горнодобывающих предприятий с более эффективным производством и более надежным качеством, а также способствовать высококачественному-развитию горнодобывающей промышленности.
